07/07/2022

A automação de fábricas com a tecnologia convencional dos controladores lógicos programáveis (CLPs) tem se mostrado ineficiente no ajuste a imprevistos e na adaptação automática a variações, é o que indica um estudo recente do Boston Consulting Group (BCG). O relatório destaca que combinar tecnologias inovadoras, como machine learning, sistemas de visão e conectividade de alta velocidade, para fechar essa “lacuna de automação” pode gerar melhorias de mão de obra e qualidade que reduzem os custos de conversão em até 25%.

De acordo com o levantamento, um ponto de atenção relacionado aos CPLs é que, durante a produção, se uma máquina encontra uma situação que exija um desvio do comportamento planejado, ela entrará no modo de falha e o processo todo será interrompido. Para suprir as limitações da tecnologia convencional dos CPLs, os fabricantes devem adotar mudanças em sistemas mecatrônicos, como robôs, além de alterar seus produtos, organização e configuração de TI para permitir níveis mais altos de automação.

Julien Imbert, Diretor Executivo e Sócio do BCG, explica que uma abordagem abrangente começa com a identificação e priorização de aplicações de alto valor e a definição de soluções técnicas detalhadas. “Avanços tecnológicos, que foram inicialmente implantados em consumo e agora estão sendo adaptados para uso industrial, como 5G, Wi-Fi 6, simulação e SoC (System-on-a-chip), permitem que os fabricantes superem as barreiras para uma maior automação. É imprescindível que as lideranças estejam atentas às inovações para que possam otimizar ainda mais seus processos”, diz.

Para resolver essa deficiência no chão da fábrica, é necessário desenvolver e implementar uma estratégia de automação avançada que englobe todos os sistemas envolvidos. O estudo do BCG detectou quatro etapas para esse processo:

1. Identificar e priorizar aplicações de alto valor. É preciso descobrir problemas de qualidade que resultam em refugo ou paradas de produção não planejadas frequentes causadas por falha de equipamento. Em seguida, as fábricas devem compilar uma lista completa de processos em que a automação pode ser aplicada no curto prazo para evitar esses vazamentos, e priorizar as aplicações com base no valor em jogo.
2. Desenvolver soluções e quantificar casos de negócios. Determinar quais soluções técnicas são necessárias para interromper os vazamentos de valor relacionados às aplicações priorizadas. Avaliar todas as alterações necessárias nos produtos, bem como as alterações de TI. Por fim, é necessário considerar as mudanças organizacionais necessárias, como capacitação e promoção de uma colaboração mais próxima entre engenharia e manufatura.
3. Criar uma visão alvo da automação avançada. A liderança precisa mostrar como as aplicações operarão juntos no nível da empresa e como serão dimensionados para toda a rede. É interessante, ainda, especificar todos os benefícios das soluções implementadas, bem como as sinergias que podem ser capturadas em toda a rede, como a implantação dos recursos de TI necessários em escala.
4. Implementar de forma ágil com equipes multidisciplinares. Por fim, é preciso desenvolver um roteiro de implementação definindo a sequência de iniciativas entre os sistemas. Uma execução eficaz segue uma abordagem ágil. Para evitar as limitações, as equipes devem incluir pessoas de todas as funções, desde desenvolvimento de produtos, engenharia, fabricação, TI a outras funções auxiliares.

Imbert afirma que fechar a lacuna de automação permite que as empresas melhorem os custos e a qualidade. “Pela primeira vez, as tecnologias e as habilidades necessárias para implementá-las estão disponíveis. Ao fazer essa combinação de forma inteligente, as empresas podem capacitar os equipamentos para executar diversas tarefas que eram muito complexas para a automação convencional ou que não eram viáveis, obtendo assim uma fábrica altamente automatizada e com uma vantagem competitiva sustentável”, conclui.

Fonte: Industria 4.0